Die Geburt des Solavita-Wechselrichters

Im Mai 2024 nahm die zweite Phase des Solavita-Werks offiziell den Betrieb auf. Diese moderne Anlage mit einer Fläche von über 13.000 Quadratmetern, die automatisierte Produktionssysteme und ein Informationsmanagementsystem integriert, setzt einen neuen Maßstab in der intelligenten Fertigung von Wechselrichtern.

Solavita nutzt ein wissenschaftliches SOP-Managementsystem und erstklassige Ausrüstung, um die intelligente Fertigung präzise zu steuern und sicherzustellen, dass Produktqualität und -leistung gleichermaßen erstklassig sind. Lassen Sie uns zwei Kernproduktionsprozesse näher betrachten, um die Hightech-Innovationen zu erkunden, die Produkte von höchster Qualität hervorbringen.

PCBA-Verarbeitung

Bei der Herstellung der PCBA-Kernkomponenten hat Solavita eine vollständige Automatisierung des Produktionsprozesses erreicht und in jedem Schritt modernste Fertigungstechnologien integriert, um das Gesamtproduktionsniveau zu verbessern.

SMT-Bestückung

1.1 Lotpastendruck

Wie werden präzise elektronische Komponenten exakt auf einer Leiterplatte positioniert? In diesem Schritt kommt eine hochpräzise, vollautomatische visuelle Druckmaschine zum Einsatz, um eine genaue Platzierung zu gewährleisten.

1.2 SPI-Lotpasteninspektion

Mithilfe der 3D-Rundum-Inspektionstechnologie werden SPC-Analyseberichte erstellt, die effektiv Defekte wie Lotpastenversatz, Auslassungen und Brückenbildung erkennen und so die Druckqualität sicherstellen.

1.3 Vollautomatische Bestückung

Fortschrittliche Bestückungsautomaten positionieren SMD-Komponenten präzise auf der Leiterplatte, wobei integrierte Fehlerschutzmechanismen die Betriebsgenauigkeit erhöhen.

1.4 AOI vor dem Reflow-Löten

In diesem Schritt werden Probleme wie fehlende Komponenten, Positionsabweichungen, Polaritätsfehler und falsche Teile erkannt und korrigiert, ohne dass ein Lötkolbeneingriff erforderlich ist, was eine präzise Montage gewährleistet.

1.5 Reflow-Löten

Diese Anlage mit 10 temperaturgesteuerten Heizzonen und 4 Kühlzonen unter Stickstoffschutz schmilzt die Lotpaste bei hohen Temperaturen und kühlt sie zu einer Legierung ab, wodurch die Komponenten auf der Leiterplatte fixiert werden.

1.6 AOI nach dem Reflow-Löten

Mithilfe der automatischen optischen mehrdimensionalen Inspektionstechnologie wird in diesem Schritt eine präzise Lötung und Komponentenplatzierung sichergestellt und eine niedrige Fehlerrate von 20 PPM erreicht, was die Ausbeute der aktuellen Produktionslinie steigert und eine solide Qualitätsgrundlage für die nachfolgenden PCBA-Prozesse schafft.

2. Steckermontage und Schutzlackierung

2.1 Steckermontage

Dieser Prozess umfasst acht kritische Schritte, die für großformatige und speziell verpackte Komponenten entwickelt wurden. Jeder Schritt ist von entscheidender Bedeutung.

2.2 Wellenlöten

Bei dieser Technik werden spezifische Formen von geschmolzenen Lötwellen erzeugt, die ein effizientes und schnelles Löten von Komponenten auf der Leiterplatte ermöglichen.

2.3 ICT-Prüfung

Mithilfe erstklassiger importierter Ausrüstung führt dieser Schritt eine automatisierte Erkennung von defekten und fehlerhaften Komponenten durch und identifiziert Probleme präzise, um die Qualitätsstandards aufrechtzuerhalten.

2.4 FCT-Prüfung

Nach der Montage der PCBA-Platine konzentriert sich dieser Schritt auf die Bewertung der elektrischen Leistung des Wechselrichters und stellt einen stabilen, sicheren und effizienten Betrieb in praktischen Anwendungen sicher.

2.5 Schutzlackierung

Die Schutzlackierung bietet eine 100 μm starke Schutzbarriere mit Feuchtigkeits-, Schimmel- und Oxidationsbeständigkeit und gewährleistet einen stabilen Betrieb unter extremen Umgebungsbedingungen.

2.6 Dosierung

Automatische Geräte steuern die Dosiermenge, den Druck und den Abstand präzise und platzieren das Silikon exakt an den vorgesehenen PCBA-Positionen, was die Zuverlässigkeit der Montage und den Schutz der Komponenten erheblich verbessert.

Der sorgfältige SMT-Prozess produziert halbfertige PCBAs, die strengen Steckermontage- und Schutzlackierungsverfahren unterzogen werden, um hochwertige fertige PCBAs zu erhalten. Solavitas umfangreicher Einsatz von branchenführenden Fertigungsanlagen steigert nicht nur die Produktionseffizienz erheblich, sondern verleiht den PCBAs auch eine überlegene Qualität und außergewöhnliche Leistung.

Produktprüfung

Bei der Herstellung von Solavita-Wechselrichtern gehen fortschrittliche Prozesstechnologien mit einem strengen Qualitätskontrollsystem einher. Von Sicherheitskonformitätsprüfungen, die die Produktsicherheit gewährleisten, bis hin zu simulierten Alterungstests, die die Grenzen austesten, garantiert jede strenge Inspektion eine außergewöhnliche Qualität.

1. Sicherheitskonformitätsprüfung

Nach der Montage des Wechselrichters umfasst dieser Schritt Isolationswiderstand, Erdungswiderstand und Hochspannungsprüfungen, um die Sicherheit und Zuverlässigkeit des Geräts in realen Anwendungen sicherzustellen.

2. Luftdichtheitsprüfung

In dieser Phase wird die Dichtleistung des Wechselrichters getestet, um sicherzustellen, dass er auch unter rauen Bedingungen gut abgedichtet bleibt und der IP66-Schutzart gerecht wird.

3. ATE-Prüfung

Mithilfe hochautomatisierter Geräte werden in diesem Schritt Funktionen wie THDi, DCI und MPPT (Maximum Power Point Tracking) des Wechselrichters verifiziert. Die präzisen Prüfverfahren stellen Produktqualität und -leistung sicher.

4. Alterungsprüfung

Bei diesem Test wird der Wechselrichter extremen Bedingungen wie hohen Temperaturen (45±5 ℃), voller Leistung und Langzeitbetrieb ausgesetzt, um fehlerhafte Produkte herauszufiltern und eine einwandfreie Lieferung zu gewährleisten.

5. Endprüfung

Nach der Bereinigung der internen Testdaten erfolgt in diesem Schritt erneut eine Netzanbindung und ein Volllastbetrieb, um eine stabile Leistung zu bestätigen.

Darüber hinaus hat Solavita eine fortschrittliche digitale Fertigungsmanagementplattform eingeführt, die „Produktionsplanung, Logistiksteuerung, Echtzeitüberwachung der Produktion und Produktverfolgung“ umfassend abdeckt und eine digitale Steuerung und Optimierung der Fertigungsprozesse ermöglicht.

Solavita stellt mit dem wissenschaftlichen Managementsystem und der fortschrittlichen Ausrüstung die Qualität und Leistung aller Produkte sicher. In Zukunft wird das Unternehmen die intelligente Fertigung weiter vorantreiben, sich auf innovative Technologien und die Entwicklung von High-End-Produkten konzentrieren und sein Engagement für den Übergang von intelligenten Haushaltsgeräten zu einem führenden Akteur in der Dual-Carbon-Industrie konsequent erfüllen, um „Made in China“ mit robusten Fähigkeiten zu stärken.